里氏硬度计使用中的常见问题
仪器选择不正确；
实际操作误差；
工程现场影响里氏硬度计测量结果的因素很多，如工件的厚度和质量、工件的磨削状态、现场环境条件等。 上述因素增加了工程现场对里氏硬度计进行准确检测的难度。
因此，今天我们将从对上述影响因素的深入研究入手。
里氏硬度计的优点
体积小；
使用简单；
携带方便;
检测效率高；
金属材料的硬度测试范围很广。
里氏硬度计的应用领域
特别适用于大型、难拆、空间狭小、特殊部位的工件硬度测量。 已广泛应用于电力工程安装现场。
测试
一、测试内容
里氏硬度和布氏硬度试验的比较；
里氏硬度计不同模式的比较（测试在实验室进行）；
工件磨削状态比较。
2、测试设备
HT-2000A 便携式里氏硬度计；
PHBR-200 便携式布氏硬度计。
所有仪器在测试前都经过标准试块校准，以确保测试的准确性。
3. 测试材料
试块材料及规格见表1。
表1 硬度对比试验用小口径管接头试块材料及规格
测试结果和讨论
1、里氏硬度和布氏硬度试验的比较
这部分测试在项目现场进行。 DL/T 869-2012《火力发电厂焊接技术规程》明确规定“用里氏硬度计测量硬度时，焊接接头的材料、制样和检验应符合GB/T 17394的规定。 GB/T 17394.1-2014中D型冲击装置对试样的厚度（耦合用）为25mm，这对于电力工程现场小口径管道的里氏硬度试验是很难达到的，因此，采用两根P91钢 试验选用厚壁大直径对接接头，规格为φ857mm×36mm，热处理后分别对其焊缝和母材进行里氏硬度和布氏硬度对比试验，结果见表2 .
表2 里氏硬度和布氏硬度对比测试结果
从表2可以看出，对于所选的两种管材，母材和焊缝的布氏硬度测试结果明显高于里氏硬度计，差异在6~14HBW。 HT-2000A里氏硬度计的工作原理是利用规定质量的冲击体在弹力的作用下，以一定的速度冲击试样表面。 与布氏硬度相比，通过测量压痕直径获得硬度值的方法误差较大。
因此，在进行现场硬度测试时，如果条件允许，建议尽可能使用布氏硬度计来测试中、大口径厚壁管的硬度。
2、里氏硬度计的ST和SS模式比较
由于里氏硬度计在实验室校准时使用仪器配备的钢和铸钢试块，因此选择模式为ST模式，电力工程领域经常需要对不锈钢和耐热钢进行硬度测试， 对应的模式应该是SS模式，导致标定和实际工作时两种选择模式发生冲突，现场工作时使用ST模式还是SS模式也给工作人员带来一些麻烦。 对高合金材料进行硬度比较试验，观察两种模式的硬度试验结果的差异。 测试结果如图1所示。
从图1可以看出，在里氏硬度计的两种模式下，里氏硬度的差异范围在-20HLD到11HLD之间，而平均差异只有-1.56HLD。 目前对里氏硬度的要求通常如下：上下限之差不应超过20HLD。
综合来看，这两种模式对实际检测结果影响不大，建议根据不同材料的工程检测标准选择工作模式，以减少里氏硬度检测时的检测误差。
图1 ST和SS模式的里氏硬度测试结果对比曲线
3.不同研磨状态的比较
目前，工程现场对硬度试验检查面的磨削状态要求比较严格。 已经明确规定，禁止直接对锉刀的磨削面进行硬度测试。 工程现场硬度测试面多采用角磨机和百叶轮打磨，表面处理光滑。 平滑后进行里氏硬度试验； 实验室通常在进行硬度测试之前对工件表面进行抛光处理。
因此，里氏硬度试验选用12Cr1MoV钢厚壁大直径对接接头，规格为Ф324×42 mm。 热处理后对焊缝和母材的检查面分别进行百叶窗研磨和抛光，然后测试两种表面状态。 对试块进行里氏硬度比较试验，分析试块表面状态对里氏硬度试验结果的影响。 结果如表3所示。
表3 不同表面状态的里氏硬度测试结果对比
从表3可以看出，同一位置百叶窗磨抛条件下的里氏硬度测试结果差异很小，检测面的状态不会对检测结果产生太大影响。 检查结果。
因此，在现场检测中，为了提高工作效率，可以直接用百叶轮打磨检测面，但在试验中发现，直接用百叶轮磨削高合金材料比较困难。 , 不要直接对砂轮的磨削面进行里氏硬度试验。
综上所述
里氏硬度计的测试误差大于布氏硬度计。 现场硬度检测时，如果条件允许，建议尽量使用布氏硬度计测试中、大口径厚壁管的硬度。
里氏硬度计ST和SS模式的硬度测试结果差异很小，对实际工作影响不大。 建议根据不同材料的工程检测标准选择工作模式，以减少检测误差。
百叶窗磨削检查面与抛光状态时的里氏硬度测试结果差异很小，检查面的磨削状态不会对测试结果产生很大影响。 现场工作时，为了提高工作效率，可以直接用百叶窗进行打磨。 对于高合金材料，建议先用砂轮粗磨，再用百叶窗磨。 不得直接在砂轮的磨削面上进行里氏硬度试验。
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